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1 陽極氧化後的拋光膏使用工藝 于 周三 10月 15, 2014 12:17 am

在工藝上也有經過氧化甚至染色後再拋光的,但前提是陽極處理陽極氧化之前必須先經過機械拋光,單是化學或電化學拋光並不合適,因為有可能會損電鍍傷氧化膜,尤其在制件的棱角部位。為此對於已經過陽極氧化或已經過染色的制件拋光時,所用的拋光輪事先必須經過清理和刮松,表面上不允許再有陳舊的拋光膏,然後在施拋之前塗上少許白油拋光膏,再進行輕拋,以保證質量。  陽極氧化時氧化膜燒蝕是由制件或夾具的表面已生成的氧化膜被電流擊穿引起的,氧化膜之所以會被擊穿,通常與以下三個方面原因有關:  (1)夾具截面積過小,而所夾的制件表面積又較大的情況下,陽極氧化時制件所需通過的電流強度因負荷過大,引起夾具溫度上升,致使膜層的溶解速度快於生成速度,最後導致燒蝕。  (2)夾具裝夾欠牢固。當夾具彈夾力差時(通常由夾具過細或制件夾具的鋁質過軟),所夾的制件在陽極氧化時鋁表面處理,若溶液同時又有壓縮空氣攪拌的,則裝夾處易引起松動,從而產生熱量,最後導致出現與(1)同樣的後果。  (3)夾具使用前未經退膜處理。所用夾具若原先陽極氧化時生成的氧化膜未曾退除干淨,則不能傳導電流,但當裝夾時若膜層遭到損傷,則此處有可能導電,但由於接觸面積很小,時而通上電流,時而脫電,這一部位也會由此而產生熱量,結果會損傷膜層而遭燒蝕。  陽極氧化液的溫度對膜厚均勻性有重要的影響,溫度高會使得陽極氧化膜的溶解速度加快,氧化膜較薄,反之,氧化膜較厚。陽極氧化反應要在較低的溫度下進行,生產中是通過用冷水與槽液熱交換來完成的,  氧化槽上端的槽液通過熱交換器之後抽回氧化槽,抽回槽液與原槽液有溫差,由於氧化槽的體積比較大,槽液的循環不夠,抽回槽液的分配不均勻,會使得氧化槽液產生溫度差。以臥式生產線為例,同根型材兩端膜厚不同,可能是因為槽液兩端有溫度差,同掛料上下膜厚不同,可能是因為槽液上下有溫度差。    同根鋁型材上的幾個面,甚至凹槽內,膜是否均勻,與對應的陰極面積有較大的關系。陰極面積大,使得分布於鋁型材各部位的電流密度均勻,因而膜厚也均勻。在臥式線生產中有時會出現同掛料每根型材相同部位膜厚偏低的現像,這很有可能是因為與該部位相對應的陰極板出現了松動,甚至是脫落,使得陰極面積減少,導致膜厚偏低。    在實際生產過程中,還有其他的原因也會導致氧化膜膜厚的不均勻,例如夾具與型材接觸不良,接觸面積過小,會使得氧化膜不完整或無氧化膜。另外硫酸濃度大範圍變動會使得不同槽料的氧化膜膜厚不一樣 ,硫酸濃度大範圍改變會使得計硬陽處理算氧化膜厚度的經驗公式(δ=kIt)中的k不准確,因此得到的氧化膜膜厚也就不一致。發色處理在生產中只要將上述問題一一解決,就能保證氧化膜膜厚均勻。 氬焊機,slide bearing,Plastic bearing,powder metal,sintered metal]

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